百强&会员资讯 | 星联精密:让智能化设备成为“老师傅”
发布时间:2023-02-26 15:30:23 来源:南方日报 浏览量: 分享至:

走进广东星联精密机械有限公司(下称“星联精密”)的生产车间,多台设备整齐有序地成直线摆放,全流程生产工序、运作情况等通过设在机器旁的屏幕即可呈现;现场,一个员工能操控七八台设备,生产数据经过采集、汇总,为日后实现模具制造数字化设计、生产提供更多支撑。 

作为全国制造业隐形冠军,佛山企业星联精密的吹瓶模具和注坯模具产品,在全球高端饮料包装市场分别占据20%和15%的市场份额,排名亚洲第一,世界第二。因应自身发展需要,星联精密早在2003年开启数字化智能化转型,为企业转型升级注入更强劲的发展动力。

数据显示,近三年,星联精密在研发创新投入上占比超9%,并通过数字化赋能,不断实现模具制造全产业链的数字化设计与生产,让智能化设备变成出产稳定、高效的“老师傅”,使生产环节更可控、全流程可追溯,品质长期领跑国内同行。


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图片星联精密的绿色智慧工厂。企业供图

 

 

车间变革 实现非标产品标准化生产

“尽管目前外部发展环境存在不稳定等因素,星联精密近两年发展速度较快,复合增长率高达10.7%。尤其在2021年,企业销售额比2020年略微增长的基础上,税后利润能有大幅提升。”在星联精密总经理姜晓平看来,这得益于企业近年来一直大力推进数字化改革。

星联精密成立于1993年,以食品饮料包装PET模具生产为主要发展方向,产品主要用于水饮料、食用油的包装,服务对象是国内外知名饮料品牌及其包装商,可口可乐、百事可乐、农夫、怡宝等都是星联精密的客户。

星联精密是离散型制造业的代表,产品有着小批量、多批次的特点,意味着在一定程度上难以实现流水线生产。过去,由于产品个性化、定制性强,但大部分生产环节未联网且不具备生产加工过程的全数据记录能力,如何保障新、旧生产模具做到一模一样,是摆在模具生产制造企业面前的难题。

“比如,一个测试模具经过检测,发现哪里薄了一点或厚了一点,熟手的师傅拿个锉刀凭感觉去锉一下就调整好了,但这个最终数据无从找回。”星联精密总经理助理卢佳说。

要实现模具一模一样,离不开数据的稳定性和可追溯。为此星联精密投入大量资金进行数字化改造升级,斥资5亿多元兴建PET模具生产研发制造基地,引进了五轴柔性生产线,车铣复合加工中心,车磨复合加工中心等国际顶尖生产制造设备、智能化立体仓库及智能机器人等。

 

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图片星联精密单项冠军产品吹瓶模具。企业供图

 

目前,星联精密已建立了从瓶型开发设计、模具性能研发、订单研发、试验模具及商业模具的检测与测试及瓶坯、瓶子等终端产品的检测与测试的全流程研发体系,能有效提升模具产品质量、提高制造精度、缩短研发制造周期,从而扩大生产规模。

更值得一提的是,星联精密检测中心实验室为行业首家获得CNAS认可的检测实验室,是知名饮料品牌认可的第三方实验室,可为行业饮料品牌及包装商提供第三方检测服务。

通过数智化转型,星联精密实现了非标产品的标准化研发,在一定程度上节省客户维护保养费用;通过工艺改进,提高了模具自润滑性、耐腐蚀性,通过增加镶钢键设计加强对模具的保护,使模具寿命从开合模200万次提升至800万次,叠加大修翻新、二次翻新技术,模具可正常使用2000万次,寿命长达15年,产品品质领跑国内同行。

 

数据赋能 将人力集中投入研发等领域

如果说,工人用手指轻点可触控屏幕,即可快速记录、上传生产工序的全流程数据;车间整洁有序、颠覆对传统制造生产车间的印象,只是数字化、智能化改造的1.0版本,星联精密如今正大步迈入数字化建设的2.0阶段,加速搭建模具设计、生产的数据库。

“生产环节的数字化、智能化,将技术工人从传统岗位上解放出来,相比前几年人员数量有较大幅度的减少,如今员工数量已基本维持稳定,但人员结构发生了改变。”姜晓平表示,目前星联精研发人员约有120人,占企业全体员工的近30%,并通过技能培训、专项研发等,可参与开发并提供更多的研发服务。

随着人员结构的优化调整、资金的注入,星联精密产品数据库的搭建也驶入了快车道。经过反复调整,企业已通过前期大量的数据积累,实现多种模具的自动化设计,目前30%-40%的设计由自动化完成;同时,产品数据库能高效监控生产过程并自动收集生产检测数据,使检测数据形成闭环并反馈到生产。

在此基础上,星联精密希望加快通过大数据实现自动化,让研发人员专注“搞开发”,“画图纸”完全交给机器。“未来,企业希望能实现‘傻瓜式’生产,不需要受制于经验老到的师傅,即便是多年以后,也能通过输入几个数据,即可实现过去模具版本的标准化生产。”卢佳说。

至今,星联精密在数字化转型上已累计投入1.57亿元。同时,自成立以来,星联精密一直专注自主研发,拥有授权发明专利11项,实用新型专利138项,外观专利73项,软件著作权1项;其中三项专利先后荣获第十八、十九届中国专利优秀奖、第七届广东省专利奖。

随着数字化转型走向深入,星联精密还加快打造虚拟展厅,计划将制造车间“搬到”屏幕上。尤其在外部环境不稳定因素不断增多的当下,这样的设想能在最大程度上减少人员的流动、资金的投入,又能更快捷、高效地实现生产全流程环节的数据追溯与动态调整。

 

前瞻眼光 20年坚持推动数字化

实际上,数字化改造是近两三年才出现的概念,但对于星联精密而言,这场数字化的长跑已从2003年开始。

2003年,星联精密启动大数据建设、数字化改造工作,改变了模具传统行业的生产模式,走出了从工序化到流程化、标准化,再由此迈向模块的智能化、柔性化、数字化,再到系统的智能化、柔性化、数字化的道路,如今,星联精密基本实现了数字化运营。2016年,星联精密成为全省模具行业唯一的“2016年智能制造示范项目高新企业”,同时也是佛山市政府评定的二级数字工厂。

正是得益于前瞻的战略眼光,即便外部环境不稳定等因素影响下,在一定程度上阻碍了技术人员的流通,星联精密仍能高效实现售后服务运作模式的改变。区别于以往售后服务通常在下游客户工厂操作,如今,星联精密尝试把这项业务转向本公司解决,通过远程连线、数字化信息的采集上传等,减少企业人员在客户现场提供服务的状态。

数字化是星联精密在行业内站稳脚跟,实现长远发展的重要一环,但要成为隐形冠军企业,还离不开长期的专注与重视研发的投入。成立近30年来,星联精密一直专注于食品饮料包装行业,追求主业,坚持做强、做精的理念,为制造业走“专精特新”路线树立典范,是工信部认定的国家级专精特新重点企业,公司其中一款产品被认定为国家级单项冠军产品,同时企业也是工信部认定的绿色工厂。

同时,以坚持研发导向和标准引领,星联精密十分重视标准建设,截至目前企业共参与11项国家标准制定、1项国际标准制定,并在主营产品领域参与的国家标准编制过程中,均是第一指导单位。

展望未来,为适应饮料市场不断变化的消费需求,每年星联精密还会根据客户需求研发超过3000个新项目。同时,通过搜集全球各个国家的各类瓶型,以数据库的形式,为饮料生产企业提供研发新参考。


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